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8月17日，随着海洋石油982缓缓离开深圳友联船厂孖洲岛修船基地，中海油服“船体结构智能监测系统”现场部署工作结束。系统转入现场数据采集阶段。

钻井平台通常按照定期检验的模式，需定期离开作业场地回到船厂进行坞内特检，需占用大型装备作业窗口，短则一月，长则半年，需要大量人力、物力、财力做支撑，是平台运营的一项重要成本支出。

“船体结构智能监测系统”由中海油服钻井事业部发起，上海交通大学海洋工程团队、中国船级社、挪威船级社等机构共同参与，融入了相关单位在海工装备领域的最新技术成果，研发了一套的海洋钻井平台结构监测系统，形成了系统性基于风险的检验优化方案。该系统可以评估结构累计疲劳损伤，为大型海工装备的结构检验提供可信的数据，支撑主管机关与船级社等检验机构优化平台的检验范围，预期延长进坞检验间隔周期，降低海工装备运营成本。

“船体结构智能监测系统”中引入了混合孪生技术和数字孪生两项关键技术，混合孪生可将应力监测数据和平台数值模型相结合，通过逆向有限元方法得到平台等效的外部环境载荷分布。数字孪生技术可分析建立平台热点损伤响应传递函数库，结合环境数据分析得到平台结构累计疲劳损伤状态。监测系统方案得到了海事局、中国船级社、挪威船级社等单位专家的认可。

目前，科研团队克服了现场交叉施工等不利因素影响，利用海洋石油982两个多月进坞特检窗口，在深圳友联船厂孖洲岛修船基地完成了监测传感器、波浪监测雷达、采集机柜及监测分析服务器等相关软、硬件系统的部署与功能测试，能够对当前吃水、波浪参数、运动惯量及节点应力等关键参数进行采集，实现结构疲劳累计损伤及应力超标预警。现场部署情况已通过中海油服、中国船级社、挪威船级社等单位专家的现场验收，系统达到了预期建设效果。项目团队还将在后续工作中持续完善系统核心算法，提升结构状态分析与风险预警的精度。

近年来，中海油服持续优化智慧油服运营平台，不断接入和融合业务数据，进一步提供多元化、差异化的“数据+”产品及服务，实现数据共享，提高运营效率、降低安全风险，实现从传统管控到“服务+协同+融合”的模式转变，加速钻井数字化、智能化双重驱动管理方式新变革。“船体结构智能监测研究”项目是智慧油服建设的“钻井平台数字化运营场景”六大典型场景之一，是钻井事业部积极探索以数字化、智能化驱动大型装备运营、作业安全的管理模式转变，不断完善数据基础设施的重要成果。

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